1. Разновидности современных форм глубокой печати Технология изготовления форм глубокой печати



страница1/2
Дата03.02.2020
Размер1,45 Mb.
Название файлаФормные процессы на проверку.doc
  1   2

Введение

1. Разновидности современных форм глубокой печати

2. Технология изготовления форм глубокой печати

2.1 Подготовка формных цилиндров

2.2 метод электромагнитного гравирования

2.3 метод лазерного гравирования

2.4 метод масочного травления

3. Основы формирования печатающих и пробельных элементов

3.1 методом электромагнитного гравирования

3.2 методом лазерного гравирования

3.3 методом масочного травления

4. Виды и характеристики ячеек глубокой печати

Заключение

Список использованной литературы

Введение
Глубокая печать имеет богатую историю. Этот метод печати появился в начале XV века. Тогда прародителями глубокой печати были оттиски с гравированных медных пластин.

Именно простоте технологии глубокой печати обязаны своим появлением красочные системы современных офсетных газетных машин и анилоксовые красочные аппараты машин флексографской печати.

Принцип глубокой печати состоит в следующем: печатный оттиск получают с форм, на которых краска находится в углубленных печатающих элементах. Разница в насыщенности изображений, полученных с помощью глубокой печати, обеспечивается различной глубиной печатающих элементов. Это является главным преимуществом глубокой печати при воспроизведении тонов, света, тени на изображении. С помощью образовавшихся слоев краски различной толщины на бумаге получается четкое изображение с тончайшими деталями.

К недостаткам способа глубокой печати относятся его высокая капиталоемкость, приводящая к концентрации больших производственных мощностей, довольно значительные затраты ручного труда на заключительной контрольно - корректурной стадии изготовления формных цилиндров, а также повышенная экологическая вредность и взрывоопасность некоторых красителей (на толуоле). Глубокая печать экономически выгодна при печатании больших тиражей - от 70-250 тыс. оттисков.




  1. Разновидности современных форм глубокой печати

Формы глубокой печати изготавливаются чаще всего на формных цилиндрах, основой которых служат стальные цилиндры с нанесенными на их поверхность гальваническим способом покрытиями. Значительно реже используют алюминиевые или пластмассовые цилиндры. Практическое применение находят также пустотелые цилиндры, представляющие собой цилиндрические гильзы с медным покрытием. Попытки использования формных пластин с целью удешевления формного производства не принесли желаемых результатов из-за невозможности устранения проникновения краски между краями и под печатную форму.

По способу изготовления различают формы глубокой печати:

• изготовленные ЭМГ;

• лазерным гравированием (способ прямого гравирования);

• по масочной технологии с последующим травлением Формы, изготовленные ЭМГ, разделяют в зависимости от используемого формного цилиндра на формы гравированные:

• на рабочем слое меди;

• на медном съемном покрытии формного цилиндра (в практике - «медной рубашке»), которое представляет собой снимаемый после печатания тиража слой медного гальваноотложения.

Наибольшее распространение получили формы, полученные ЭМГ на «медной рубашке» формного цилиндра.

Формы, изготовленные лазерным гравированием, в зависимости от используемого материала формного цилиндра могут быть получены на цинковом или медном покрытиях цилиндра, а также на полимерном покрытии с последующей металлизацией поверхности.

Формы, изготовленные по масочной технологии, различаются в зависимости от типа используемого масочного слоя. Они классифицируются как формы, изготовленные с использованием светочувствительных (фотополимеризуемых) и термочувствительных масочных слоев. Последние находят наибольшее применение.

Печатные формы глубокой печати характеризуются также различной конфигурацией углубленных ячеек (рис. 1). Так, формы изготовленные ЭМГ, имеют переменные площадь и глубину гравированных ячеек (рис. 1, а). Формы, изготовленные лазерным гравированием, характеризуются углубленными ячейками, которые отличаются преимущественно глубиной и мало или совсем не отличаются площадью (рис. 1, б). Формы, изготовленные по масочной технологии с последующим травлением, имеют одинаковую глубину, но различную площадь ячеек (рис. 1, в).

Структуры углубленных ячеек обладают различными возможностями по передаче градации изображения. Это объясняется тем, что градационная передача оценивается через объем ячеек Vп.э, который определяется их площадью Sп.э, глубиной hп.э и во многом зависит от возможностей различных по конфигурации ячеек передавать на оттиск различное количество краски.


Рис. 1. Строение форм глубокой печати, изготовленных: а – ЭМГ, б – лазерным гравированием, в – по масочной технологии



2. изготовление форм глубокой печати

2.1 Подготовка формных цилиндров

Нанесение основного медного слоя. Подготовка формных цилиндров требует проведения механических, химических и электрохимических процессов. Формные цилиндры входят в комплект печатной машины (это определяет диаметр и длину цилиндра) и используются многократно. Схематический разрез формного цилиндра глубокой печати показан на рис. 2.



Рис. 2. Разрез фрагмента формного цилиндра глубокой печати: 1 – стальной цилиндр, 2 – слой никеля, 3 – основной медный слой, 4 – разделительный слой, 5 – «медная рубашка»

Формные цилиндры поставляются либо омедненными с основным слоем меди толщиной 1,2-1,5 мм, либо без него. Во втором случае процесс подготовки поверхности цилиндров осуществляется на полиграфическом предприятии и включает следующие технологические операции:

• механическая и химическая обработка поверхности стального

цилиндра 1;

• осаждение гальваническим способом тонкого (2-5 мкм) слоя никеля 2, необходимого для прочного сцепления основного медного слоя с поверхностью стального цилиндра;

• гальваническое наращивание основного медного слоя 3 толщиной до 3 мм;

• механическая обработка поверхности (проточка, шлифовка, полировка).

Дальнейшие стадии подготовки цилиндров зависят от процесса изготовления форм.

Нанесение медного покрытия. При изготовлении формы на съемной «медной рубашке» на основной медный слой наносится химическим (или электрохимическим) способом тонкий (около 1 мкм) электропроводящий разделительный слой 4 (см. рис. 2) (серебряный или какой-либо другой), необходимый в дальнейшем при повторном использовании цилиндра для удаления гравированной «медной рубашки» после печатания.
Для предохранения поверхности меди от повреждений в растворы для расхромирования вводятся добавки.

Механическая обработка поверхности. После нанесения медного покрытия («медной рубашки» или рабочего медного слоя) проводят шлифовку и полировку поверхности. Эти операции выполняются на специальных станках с применением шлифовальных и полировальных камней или алмазной фрезой до получения требуемой шероховатости поверхности формного цилиндра.

Операции по подготовке формных цилиндров осуществляются, как правило, в единой поточной линии. Для этого используются автоматизированные станки, гальванованны с программным управлением, объединенные транспортирующими и подъемными устройствами.
Контроль формных цилиндров.

Контроль подготовленных к гравированию формных цилиндров базируется на использовании методов оценки размерных и физико-механических показателей.


Рис. 3. Схема измерения длины окружности и диаметра формного цилиндра: a – расстояние, r – радиус

Длина окружности и диаметр формного цилиндра, определяющие натяжение бумажного полотна между печатными секциями рулонной машины глубокой печати, измеряются с помощью прибора, например, Digimess-Р. Прибор устанавливается на поверхность цилиндра и позволяет оценить параметры r и а (рис. 3), а затем рассчитать длину окружности цилиндра с точностью ± 0,5 мкм.

Для большей точности измерения проводятся в режиме температурной компенсации. С помощью стоек с индикатором определяются отклонения от концентричности, т.е. оценивается изменение формы цилиндра (они не должны превышать 10 мкм).

Твердость медного покрытия формного цилиндра, определяющая качество ЭМГ, измеряется методом вдавливания пирамиды Виккерса (с точностью ±1%) с помощью прибора, например, типа М1С-1, оснащенного электронно-акустическим преобразователем величины давления. Необходимая твердость медного покрытия лежит в интервале 200-220 НV. Меньшая твердость приводит к гравированию ячеек с неровными краями, тогда как излишняя твердость меди вызывает преждевременный износ (или повреждение) алмазного резца. Различия показателя твердости на цилиндрах из одного комплекта не должны превышать 10 НV, а разные участки одного и того же цилиндра не должны различаться на более чем ±2-4 НV.

Шероховатость поверхности цилиндра, влияющая на скольжение ракеля по форме при удалении краски, зависит от микрогеометрии омедненного формного цилиндра. Как правило, она оценивается параметром Rz и обычно составляет 0,3-0,5 мкм. Исследования показали, что толщина хромового покрытия в несколько мкм практически не сказывается на величине шероховатости.

Возможные дефекты поверхности формного цилиндра. Нарушение режимов подготовки поверхности формного цилиндра может стать причиной изменения его геометрических размеров и несоответствия требуемым показателям, характеризующим твердость и шероховатость поверхности формы. Так, низкая твердость медных покрытий приводит к возникновению неровностей на хромированной форме. Недостаточная толщина медного слоя может привести к расплющиванию ячеек, возникающему из-за большого давления в процессе печатания, и, как следствие, к искажениям градационной характеристики, а также снижению тиражестойкости форм.


2.2 Технология электронно-механического гравирования
Основы технологии гравирования. Процесс гравирования форм

включает:

• установку формного цилиндра в гравировальное устройство;

• установку гравирующей головки (головок) в исходное положение (между резцом и поверхностью цилиндра должно быть определенное расстояние);

• выбор и установку режимов гравирования;

• контрольное (пробное) гравирование;

• рабочее гравирование формы.

После чего следуют заключительные операции.

Установка формного цилиндра в гравировальное устройство может осуществляться как с помощью механизмов, так и автоматически. На автоматизированных линиях по производству форм процесс гравирования объединен с линией гальванической подготовки цилиндров системой транспортировки. Это позволяет, подобрав под подготовленный цилиндр соответствующее задание, установить его в гравировальное устройство, в котором автоматически оценивается погрешность геометрических размеров цилиндра и запускается полностью автоматизированный процесс гравирования.

Гравирование формы осуществляется алмазным резцом с углом заточки 110-1300. Резец имеет ресурс времени работы порядка 150 ч, его износ сказывается на размерах гравируемых ячеек. Поэтому контроль угла заточки резца является необходимым при гравировании. В случае использования нескольких гравирующих головок для устранения различия в их работе, в зависимости от параметров резцов периодически устанавливается и гравируется тестовый цилиндр, после чего калибруется все устройство при стандартном режиме работы.

С целью предотвращения возможности возникновения муара используют эффект поворота гравированной структуры. Для этого при регулировании взаимодействия трех видов движения (колебательного движения резца, вращения формного цилиндра и смещения каретки с гравировальной головкой) осуществляется растяжение или сжатие гравируемой ячейки в направлении окружности и в осевом направлении. Ячейки получаются вытянутой или сжатой форм (рис. 4), они создают различные углы поворота гравируемой структуры.

Рис. 4. Влияние формы ячейки на угол поворота гравированной структуры: а – нормальная форма, б – сжатая ячейка, в – вытянутая ячейка, ɑ - угол наклона гравируемой структуры


Особенности гравирования форм, содержащих штриховые и текстовые элементы. Пилообразный контур штриховых и текстовых изображений, характерный для ЭМГ (рис. 5, а), может быть устранен при использовании ряда инновационных методов. Так, метод Хtrете Епgraving предложенный фирмой Неll (Германия), позволяет гравировать ячейку по принципу формирования растровой точки в лазерном ЭУ. В результате обеспечивается получение изображения со сверхвысоким разрешением. Контуры такого изображения за счет дополнительного количества краски получаются более сглаженными и, в конечном итоге, более резкими (рис. 5, б).



Рис. 5. Изображение контуров штриховых элементов на формах, изготовленных ЭМГ: а – с обычным разрешением, б – со сверхвысоким разрешением

Другой возможностью повышения резкости контуров штриховых и текстовых элементов служит метод гравирования по краю штрихового элемента дополнительных ячеек различных размеров (рис. 9). За счет изменения фазы сигнала, определяющего положение ячеек (рис. 9, б), дополнительно гравируемые ячейки располагаются таким образом, что снижают заметность пилообразного контура.

Хромирование форм и механическая обработка поверхности. Хромирование, необходимое для повышения тиражестойкости формы проводится гальваническим способом в электролите с хромовым ангидридом, содержащем серную кислоту в качестве катализатора, а также другие компоненты, в частности, ПАВ для понижения поверхностного натяжения.
2.3 Лазерные технологии изготовления форм глубокой печати
Особенности технологии лазерного гравирования, связаны, прежде всего, с типом используемого гравирующего инструмента и материалом формного цилиндра.

Отсутствие механического контакта с поверхностью формного цилиндра и необходимости компенсации износа гравирующего инструмента обеспечивают высокую точность при большой скорости гравирования.

В большинстве случаев для лазерного гравирования в качестве металлического покрытия формного цилиндра используется цинк, что обусловлено более низкой по сравнению с медью теплопроводностью (теплопроводность цинка при 20 °С равна 125,6 Вт/м∙К, а меди, традиционно применяемой в глубокой печати, 319,5 Вт/м∙К). Однако применение меди, которая позволяет использовать традиционный процесс подготовки формных цилиндров глубокой печати к гравированию, делает эту технологию весьма перспективной, несмотря на ее более высокую стоимость по сравнению с ЭМГ из-за высокой теплопроводности и отражательной способности, требующей использования для гравирования лазеров очень большой мощности (около 2000 Вт) и, следовательно, больших энергозатрат.

Получение цинкового слоя на поверхности формного цилиндра. Подготовка формного цилиндра включает выполнение операции меднения и нанесения цинкового покрытия. Стальные цилиндры после обезжиривания и декапирования поверхности подвергают меднению (толщина слоя около 150 мкм), фрезеруют, полируют и после повторного обезжиривания и декапирования в 3-5% Н2SО4, цинкуют.



Рис. 6. Поверхностная структура форм глубокой печати, изготовленных: а - ЭМГ, б – лазерным гравированием с традиционными ячейками, в – композитными, г – композитными супер ячейками

Лазерное гравирование позволяет также, выбирая способ генерации, формировать печатающие элементы, представляющие собой сложные структуры, состоящие из нескольких элементарных ячеек. На рис. 6 дано сравнение поверхностной структуры форм, изготовленных с применением различных способов формирования структур. Так, способ гравирования, известный как Master Screen, позволяет создавать композитные структуры «шестиугольной» формы (рис. 6, в, г), синтезируя перекрытия отдельных ячеек. Это позволяет с большой точностью не только управлять размерами макроячеек, но достичь лучшего качества воспроизведения штрихового элемента по сравнению с ЭМГ (рис. 7).


Рис. 7. Изображение а- исходного штриха и штриха на печатных формах, б – ЭМГ, в – лазерным гравированием ( способ Master Screen)


Завершающие операции изготовления формы. Эти операции включают очистку формы в растворе кислоты для удаления аморфного цинка, образовавшегося в процессе лазерного гравирования и полировку поверхности формы. Кроме того, для повышения тиражестойкости проводят хромирование формы.

Окончательная отделка заключается в полировке хромированной поверхности формы. При повторном использовании формных цилиндров после печатания с них химическим способом удаляется цинковое покрытие (вместе с хромовым) и на омедненную поверхность формного цилиндра вновь наносится цинковое покрытие.


2.4 МАСОЧНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ ГЛУБОКОЙ ПЕЧАТИ

(рис. 8) осуществляются с помощью лазерной записи информации на масочный слой с последующим травлением медного покрытия формного цилиндра.


Рис. 8. Схема изготовления форм глубокой печати лазерной записью на масочный слой с последующим травлением: а – лазерная запись информации, б – травление, в – удаление защитного слоя, г – форма после хромирования ; 1 – лазерная фокусирующая головка, 2 – защитный масоч6ный слой, 3 – медный слой на поверхности формного цилиндра, 4 – слой хрома

Такая технология изготовления форм, например, Hydronik фирмы Think (Япония) с использованием светочувствительного слоя реализуется следующим образом: омедненный цилиндр покрывается фотополимеризуемым и защитным слоями. После сушки слоев осуществляется запись маски на ФПС аргоновым лазером (с λ = 488 нм). В устройстве для записи маски, оснащенном лазерными записывающими головками SQUARErspot, используют более 200 лазерных лучей, что обеспечивает экспонирование масочного слоя на формном цилиндре длиной 1 м за 2,5 мин. После проявления и промывки проводится травление меди. В результате травления полученные ячейки имеют форму, напоминающую сферическую. Изготовленные по такой технологии формы отличаются высоким качеством и позволяют воспроизводить изображения с линиатурой до 150 лин/см.

Запись маски осуществляется в двухлучевом устройстве, оснащенном твердотельным лазером мощностью 100 Вт (диаметр луча 20 мкм). После получения маски проводят химическое или электролитическое травление, разработанное фирмой Acigraf (Италия), затем проводят удаление маски, промывку и обезжиривание формного цилиндра. Для повышения тиражестойкости дополнительно осуществляется хромирование формы. Масочные технологии позволяют значительно удешевить процесс изготовления форм глубокой печати.

3. Основы формирования печатающих и пробельных элементов:

3.1 методом электромагнитного гравирования

Формирование печатающих элементов в результате ЭМГ (рис. 9) осуществляется с помощью алмазного резца, управляемого двумя накладываемыми друг на друга сигналами (рис. 10).

Вибрирующий сигнал с определенной частотой (от 4 до 9 кГц, в зависимости от устройства) и постоянной амплитудой обеспечивает колебательное движение резца (рис. 10, а). Второй сигнал (рис. 10, б) поступает из источника цифровых данных об изображении, преобразуется в аналоговую форму и в виде тока подается в электромеханическую колебательную систему, которая управляет резцом, определяя глубину его погружения относительно поверхности формного цилиндра.

Рис. 9. Схема электронно-механического гравирования ячеек: 1 – система электронного управления движением резца, 2 – резец, 3 – поверхность формного цилиндра, 4 – формный цилиндр, 5 – печатающий элемент (ячейка), 6 – пробельный элемент




Рис. 10. Формирование ячеек электронно-механическим гравированием: а – вибрирующий сигнал, б – сигнал изображения, в – наложение сигналов, г – гравированные ячейки



Наложение сигналов (рис. 10, в) задает величину гравируемой ячейки, линиатура гравирования вдоль образующей цилиндра определяется шагом перемещения гравирующей головки, а в направлении окружности задается скоростью вращения цилиндра. В результате на формах формируются печатающие элементы, которые отличаются площадью и глубиной (см. рис. 1, а).

Глубина и площадь печатающих элементов (выгравированных ячеек), формируемых в процессе ЭМГ, зависят от движения алмазного резца. Резец погружается на различную глубину (см. рис. 9), причем чем глубже он входит в медный слой, тем большей по площади и глубине получается гравируемая ячейка. Гравируемые ячейки имеют вид четырехгранных пирамид, основания которых располагаются на поверхности цилиндра. Диагонали основания ячеек ориентированы по оси и по окружности цилиндра (рис. 10, г).

Сочетание нескольких видов движения: вращения цилиндра и перемещения гравирующей головки определяют взаимное расположение ячеек на форме. Формирование ячеек может осуществляться по спирали и по замкнутой окружности (рис. 11). При спиральной развертке (рис. 11, а) за время одного оборота цилиндра каретка с гравирующей головкой (резцом) равномерно перемещается вдоль оси цилиндра на половину ширины ячейки, а ячейки каждой последующей гравируемой линии смещены в промежутки между ранее выгравированными ячейками.


При пошаговом позиционировании гравирующей головки гравирование осуществляется по круговым линиям - замкнутым окружностям (рис. 11, б), здесь размер и количество ячеек точно сопрягаются с окружностью цилиндра. Следующий ряд начинается при смещении как по образующей, так и по окружности. Объем сформированных на формах ячеек зависит от угла заточки резца. Например, если уменьшить угол заточки резца со 120 до 110° объем ячейки с одной и той же площадью увеличивается на 5%.
Рис. 11. Режимы гравирования формы глубокой печати: а – гравирование по спирали, б – гравирование по замкнутым окружностям

Формирование пробельных элементов. Пробельными элементами на формах глубокой печати являются перегородки между печатающими элементами. Ширина этих перегородок изменяется и зависит от площади ячеек. Условия их формирования на формах задаются перед началом гравирования. При гравировании ячеек максимальной площади должна быть обеспечена минимально необходимая ширина пробельных элементов. Эта минимальная ширина составляет 5-10 мкм на участках, где формируются большие по площади ячейки.

Когда резец уже не приподнимается над поверхностью формного цилиндра, перегородки между соседними ячейками в направлении окружности цилиндра исчезают и появляется узкий канал, соединяющий ячейки (см. рис. 10, г).

3.2 методом лазерного гравирования

Формирование печатающих элементов. Особенностью лазерного гравирования по сравнению с ЭМГ является то, что этот способ является бесконтактным, так как гравирующим инструментом служит лазерный луч. Лазерное излучение, направленное на поверхность формного цилиндра, локально воздействует на покрытие, нагревает, расплавляет и испаряет его, при этом один импульс излучения (длительностью в несколько сотен наносекунд) формирует одну ячейку. Полученные лазерным гравированием печатающие элементы характеризуются преимущественно различной глубиной ячеек и мало или совсем не отличаются площадью (см. рис. 1, б).

По технологии SНС (от англ. - Sирег Наlf Аиtоtурiса1 Се1l) динамическим управлением диаметром луча и импульсной модуляцией мощности на цинковом покрытии обеспечивается возможность получения ячеек переменной площади и глубины. По этой технологии на форме создаются ячейки, в которых отсутствует фиксированное соотношение между площадью и глубиной ячейки, причем площадью и глубиной можно управлять отдельно. Это позволяет формировать структуры различной конфигурации, состоящие либо из ячеек с изменяющейся глубиной, либо из ячеек различной площади и глубины.

Рис. 12. Двухлучевое лазерное гравирование формы глубокой печати: 1,2 – пучок двух лазерных лучей, 3 – цинковый слой формного цилиндра, 4 – медный слой формного цилиндра, 5 – выгравированная ячейка


Рис. 13. Изменение относительной площади ячейки на формах, изготовленных 1 – лазерным гравированием, 2- ЭМГ



Лазерное гравирование с помощью двух лазеров (рис. 12), создающих пучки, каждый из которых изменяет глубину и площадь гравирования металла, позволяет формировать ячейки 5, имеющие сложную, но абсолютно симметричную форму, причем эта форма не зависит от изменения скорости записи в отличие от процесса формирования ячеек при ЭМГ.

Однако площадь ячеек при лазерном гравировании меняется не так значительно, как при ЭМГ (рис. 13), и изменение объема ячеек происходит в основном за счет увеличения их глубины.

Пробельные элементы в виде перегородок между выгравированными ячейками, как и при ЭМГ, расположены на металлическом покрытии формного цилиндра.


3.3 метод масочной технологии с последующим травлением медного покрытия формного цилиндра

В отличие от уже рассмотренных типов форм, печатающие элементы на формах глубокой печати, полученных по масочной технологии с последующим травлением меди, характеризуются одинаковой глубиной, но различной площадью (см. рис. 1, в). Они формируются после травления медного покрытия формного цилиндра на участках, где отсутствует масочный слой, удаленный на стадии создания маски.

Пробельные элементы - это участки формного цилиндра, представляющие собой, как и в рассмотренных выше случаях, перегородки между печатающими элементами.

4. Виды и характеристики ячеек глубокой печати
В 1879 г. Карл Клитч заложил основы современной глубокой печати, начав работу с квадратными ячейками переменной глубины, способными переносить различное количество краски. С тех пор технологии гравирования шагнули далеко вперёд - в целях улучшения качества печати современные печатники учитывают гораздо больше параметров: глубину, диаметр и форму ячеек, оптимизируемых с точки зрения краскопереноса и качества печати.

Глубина. Чем глубже ячейка фиксированного диаметра, тем выше объём переносимой краски, толщина и оптическая плотность красочной плёнки. Слишком глубокие ячейки могут не заполняться до конца, чересчур мелкие чреваты засыханием краски, круговыми дефектами растровой печати («рыбий глаз»).

Диаметр. Увеличить диаметр ячейки можно, одновременно уменьшив её величину и объём. Достигаемая оптическая плотность останется той же за счёт большего процентного покрытия поверхности. Чем меньше диаметр, тем выше линиатура растра (слишком маленькая ячейка хуже заполняется и отдаёт краску). Соответственно, с понижением линиатуры диаметр ячейки растёт, но слишком крупная ячейка перестаёт удерживать краску, дестабилизируя краскоперенос.

Форма. Круглые, сферические ячейки характерны для лазерного гравирования, ромбовидные, пирамидальные - для электромеханического (Рис. 14). У каждой формы есть плюсы и минусы: считается, что первые проще отдают краску, а пирамидальные точнее её дозируют.


При гравировании лазером оптимальную, с точки зрения краскопередачи и поведения при печати, конфигурацию ячеек корректируют по трём координатам.
Рис. 14. Типы ячеек